Споры касательно того, какой двигатель лучше, начались давно и не утихают до сих пор. И ответить на этот вопрос значительно сложнее, чем это кажется на первый взгляд.

Дело в том, что определенные плюсы есть как у 8-ми, так и у 16-ти клапанного двигателя. Основным различием этих моторов является головка блока двигателя. Здесь может быть установлен один распредвал (в случае с 8-клапанным мотором) или два (для 16-клапанного варианта).

И чтобы лучше разобраться в вопросе, рассмотрим характеристики обоих движков более подробно.

Особенности 8-клапанного двигателя

Обычный 8-клапанный движок, проверенный и легко ремонтируемый как сервисе, так и в гаражных условиях.

На каждый цилиндр приходится по два клапана, для впуска и выпуска соответственно. Для стандартного четырехцилиндрового двигателя таких клапанов будет 8.

Преимущества такого мотора заключаются в следующем:

  1. Простота конструкции. 8-клапанные движки проверены временем. В сравнении с 16-клапанным аналогом, здесь меньше механических частей, а соответственно, ремонт и обслуживание будет дешевле. Кроме того, упрощению конструкции способствует отсутствие гидрокомпенсаторов. Здесь установлены механические толкатели, которые также дешевы в замене и ремонте.
  2. Движок нетребователен к качеству масла. Можно лить полусинтетическую смазку.
  3. Можно использовать 92-й бензин без потери в мощности.
  4. Компактные размеры, поскольку в верхней части находится всего один вал. Соответственно, до стартера, генератора и навесных деталей будет добраться проще.

Старый 8-клапанный движок – не втыковый ( при обрыве ремня клапана не встречаются с поршнями). Жаль, что ВАЗ прекратил его производство в 2012 году.

К недостаткам таких моторов следует отнести:

  1. Малая мощность. Поскольку впуск и выпуск происходит медленнее, чем у 16-клапанного двигателя, то и достичь аналогичных оборотов здесь не получится.
  2. Повышенный расход топлива. Снова объясняется медленным циклом впуска-выпуска.
  3. Сравнительно высокий уровень шума. Особенно это проявляется на скорости. К тому же, механические толкатели нуждаются в периодической регулировке. В результате выработки на них появляются зазоры, ввиду чего возникает дополнительный шум, а эффективность падает.
  4. Необходимость более частой регулировки зазоров клапанов. Это необходимо для предотвращения перерасхода.

    Регулировка клапанов в принципе не особо сложная процедура, однако требующая наличия нужного оборудования и «пяток», которых в своем гараже обычно не бывает.

Основные неполадки и способы быстрого исправления

Часто требуется заменить фильтр и вместе с ним масло. Вы также можете сделать это своими руками. Лада Калина в этом плане мало чем отличается от других отечественных авто. Потребуется набор отверток и ключ-звездочка. Сначала необходимо поднять заглушку и скрутить болты. Решетку тоже нужно убрать, ведь фильтр находится под ней. Монтаж нового оборудования проводится в обратном порядке. После замены включите отопление – если запахи отсутствуют, то ремонт проведен правильно.

Лада Калина не отличается сложностью в обслуживании, связанном с жидкостями. Так, можно самостоятельно заменить масло. Для этого нужен ключ на 17. Если объем мотора универсала 1.6 или 1.4, нужно чуть более 3 литров новой жидкости. Сверху откручиваем крышку для залива, а под кузовом – специальную пробку-заглушку с помощью ключа. Через это отверстие будет стекать отработанный раствор, поэтому заранее подставьте ведро. Демонтируется старый масляный фильтр и устанавливается новый, когда отработанная жидкость слилась, можно заливать масло, проверяя щупом уровень.

Простой ремонт также проводится самостоятельно, если Лада Калина не отвечает таким параметрам:

  • скрип в салоне и при езде – смазка дверей и диагностика двигателя;
  • слишком жесткая подвеска – замена или усовершенствование этой детали;
  • не удовлетворяет электроника, проблемы с термостатом – замена вышедшего из строя оборудования;
  • проблемы с задним ходом – диагностика тормозной и рулевой систем.

Многие автомобилисты признаются, что проблемы с этим транспортом возникают только после пройденных 100 тысяч километров. Не забывайте, что плановую диагностику лучше проводить каждый год, чтобы исключить серьезные проблемы.

Особенности 16-клапанного двигателя

Конструкция этого мотора является более сложной, ведь на его головке расположено сразу два распредвала.

Два распределительных вала значительно усложняет конструкцию двигателя.

Соответственно, и клапанов здесь двое больше – по 4 штуки на каждый цилиндр. Таким образом, на впуск и выпуск работает по два клапана. Но что такая конструкция обеспечивает на практике?

Рассмотрим преимущества 16-клапанного мотора:

  1. Высокая мощность. Благодаря вдвое большему количеству клапанов, движок получает больше топливной смеси. К тому же, процесс ее отвода также ускоряется, что способствует повышению КПД. Соответственно, повышается динамика разгона и скорость.
  2. Меньший расход топлива. Наличие гидрокомпенсаторов снижает шум и обеспечивает лучший прижим клапана к валу. Соответственно, повышается мощность, а расход топлива снижается. К тому же, мотор быстрее разгоняется, а соответственно, меньше работает на высоких оборотах.
  3. Экологичность. Обеспечивается более точной работой ГРМ.
  4. Меньше шума. Достигается конструктивными особенностями и наличием гидрокомпенсаторов.
  5. Не требуется регулировка клапанов, поскольку ее осуществляют гидрокомпенсаторы в «автоматическом режиме«.

К недостаткам таких движков относится:

Значительный минус 16-клапанного вазовского двигателя – загибание клапанов при обрыве ремня ГРМ.

  1. Требовательность к качеству горючего. В 16-клапанные моторы следует заливать только качественные высокооктановые виды топлива. Сойдёт 92-й, но чтобы он был хорошего качества с проверенной заправки.
  2. Более сложная конструкция, что способствует повышению цен на обслуживание и ремонт. Если здесь что-то сломается, то стоимость устранения неисправности будет вдвое выше в сравнении с 8-клапанным вариантом.
  3. Требовательность к моторному маслу. Определяется наличием гидрокомпенсаторов. Желательно использовать синтетику.
  4. Размеры. Более высокая и широкая головка несколько затрудняет ремонт и обслуживание.

Разборка и сборка двигателя Kalina

Инструмент:

  • Гаечный ключ рожковый 10 мм
  • Гаечный ключ накидной прямой 13 мм
  • Гаечный ключ накидной прямой 17 мм
  • Динамометрический ключ
  • Вороток под торцевую насадку
  • Насадка на вороток 10 мм
  • Насадка на вороток 14 мм
  • Насадка на вороток 17 мм
  • Удлинитель для насадки на вороток
  • Молоток резиновый
  • Нож
  • Нутромер
  • Микрометр
  • Отвертка плоская средняя
  • Оправка 18 мм
  • Набор плоских щупов

Детали и расходники:

  • Моторное масло
  • Ветошь

1. После демонтажа устанавливаем дви­гатель на стенд для разборки. Сни­маем генератор, головку блока ци­линдров, маховик, масляный фильтр.

2. Накидным ключом «на 17» отво­рачиваем два болта 1 нижнего крепления, а ключом «на 13» — болт 2 верхнего крепления крон­штейна передней правой опоры силового агрегата.

3. Снимаем кронштейн передней правой опоры.

4. Головкой «на 13» отворачиваем три болта крепления кронштейна генератора.

5. Снимаем кронштейн генера­тора.

6. Снимаем поддон картера двигателя, как описано здесь. Головкой «на 10» с удлинителем отворачиваем два болта 1 креп­ления маслоприемника к крышке коренного подшипника и болт 2 крепления маслоприемника к кор­пусу масляного насоса.

7. Снимаем мас­ляный насос, как описано здесь. Отвернув ключом «на 10» два болта крепления подводящей трубы насо­са охлаждающей жидкости к блоку цилиндров, снимаем трубу и ее уплотняющую прокладку. Головкой «на 10» отворачиваем шесть болтов крепления держа­теля заднего сальника коленчато­го вала.

8. Снимаем держатель заднего сальника.

9. Соединение держателя сальника и блока цилиндров уплотнено прокладкой.

10. Головкой «на 14» отворачиваем две гайки болтов крепления крышки шатуна (шатун при этом должен находиться в нижней мертвой точке).

11. Легко постукиваем по боковым поверхностям крышки шатуна молотком с пластмассовым наконечником (или из мягкого металла).

12. И начинаем снимать крышку шатуна.

13. Вынимаем из крышки вкладыш шатунного подшипника.

14. Упираясь деревянной рукояткой молотка в торцы стержней ша­тунных болтов, сдвигаем нижнюю головку шатуна с шейки коленчатого вала.

15. Вынимаем поршень с шату­ном из цилиндра.

16. Вынимаем из нижней головки шату­на верхний вкладыш шатунного под­шипника. Аналогично извлекаем поршни с ша­тунами из других цилиндров. Если детали шатунно-поршневой группы не повреждены и мало изношены, то могут быть снова использо­ваны. Поэтому при разборке помеча­ем детали, чтобы при последующей сборке они были установлены на свои места. Пальцами рук осторожно (не прилагая большого усилия) разжимаем замок верхнего компрессионного кольца.

17. Вынимаем его из канавки поршня.

18. Аналогично снимаем нижнее компрессионное кольцо и разжав замок снимаем маслосъемное кольцо.

19. Снимаем расширитель маслосъемного кольца.

20. Для снятия поршня с шатуна поддеваем отверткой стопор­ное кольцо поршневого пальца и извлекаем его из кольцевой ка­навки бобышки поршня. Таким же образом вынимаем дру­гое стопорное кольцо поршневого пальца.

21. Оправкой выталкиваем поршневой палец.

22. Снимаем поршень с верхней го­ловки шатуна. Аналогичные операции проводим с другими поршнями.

23. Головкой «на 17» отворачиваем два болта крепления крышки ко­ренного подшипника коленчато­го вала.

24. Снимаем крышку коренного под­шипника.

25. Вынимаем из крышки нижний вкладыш коренного подшипника коленчатого вала. Таким же образом снимаем еще че­тыре крышки коренных подшипни­ков коленчатого вала.

26. Вынимаем коленчатый вал из блока цилиндров и затем вынимаем два упорных по­лукольца коленчатого вала (показа­ны стрелками) из проточек опоры третьего коренного подшипника (в блоке цилиндров).

27. Вынимаем из опор блока цилинд­ров верхние вкладыши коренных подшипников коленчатого вала.

28. Остро заточенным инструментом удаляем остатки герметика с при­валенной плоскости блока ци­линдров под поддон картера.

29. Таким же образом очищаем остатки прокладки головки блока цилиндров.

30. Очищаем привалочные плоскости блока цилиндров под трубу насоса охлаждающей жидкости и держате­ля заднего сальника коленчатого вала.

31. После разборки двигателя тщатель­но промываем и очищаем от нагара детали цилиндропоршневой группы для проверки их технического со­стояния.

32. Для определения износа цилиндра нутромером измеряем диаметр цилиндра в четырех поясах (на расстоянии 8, 15, 50, и 90 мм от верхней плоскости блока цилиндров) и в двух направлениях (па­раллельном и перпендикуляр­ном оси коленчатого вала). В зоне первого пояса (до 8 мм) ци­линдр практически не изнашивается, поэтому по разности замеров в пер­вом и остальных поясах можно опре­делить износ цилиндра. Если износ цилиндров превышает 0,15 мм, необходимо на СТО расто­чить и отхонинговать цилиндры до ремонтного (увеличенного на 0,4 или 0,8 мм) размера.

33. Для определения износа юбки порш­ня микрометром измеряем ее диа­метр в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, на расстоя­нии 55 мм от днища поршня. Микрометром измеряем диамет­ры всех коренных и шатунных шеек коленчатого ва­ла в двух диаметрально противопо­ложных плоскостях.

34. Шейки коленчатого вала шлифуем до ближайшего ремонтного размера, если износ или овальность больше 0,03 мм, а также если на шейках есть задиры и риски. После шлифования шеек коленчато­го вала необходимо удалить заглушки масляных каналов. Затем тщательно промываем и проду­ваем сжатым воздухом каналы для удаления остатков абразива. Шлифовку шеек коленчатого вала, удаление и установку новых заглу­шек проводим на СТО.

35. Собираем двигатель в обратной последовательности. Устанавливаем новые вкладыши ко­ренных подшипников коленчатого вала номинального или ремонтного размера (после шлифовки шеек ва­ла). Вкладыши с проточкой на рабочей поверхности устанавливаем в опоры блока цилиндров, а без проточки — в крышки коренных подшипников. Смазываем вкладыши моторным мас­лом и укладываем в опоры блока ци­линдров коленчатый вал. Вставляем в проточки опоры третьего коренного подшипника упорные полукольца, смазанные моторным маслом.

36. Поверхности полуколец с анти­фрикционным покрытием (на них выполнены пазы) должны быть обращены к упорным по­верхностям коленчатого вала.

37. Устанавливаем крышки коренных подшипников в соответствии с мет­ками (см. рис.), нанесенными на их наружной поверхности (счет крышек ведется со стороны привода ремня ГРМ). При установке ориенти­руем крышки так, чтобы метки на них располагались ближе к передней стороне блока цилиндров (стороне крепления генератора). При этом замки верхнего и нижнего вклады­шей каждого коренного подшипника располагаются с одной стороны.

Метки на крышках коренных подшипников

38. Затягиваем болты крепления кры­шек коренных подшипников моментом 68-84 Нм.

39. Поршни к цилиндрам подбираются по классам диаметров цилиндров и юбок поршней. Класс диаметра каждого цилиндра (в нашем случае, это класс С), клеймится напротив цилиндра на нижней плоскости блока (плоскость крепления поддона картера).

40. Класс поршня по диаметру юбки наносится на днище поршня. В двигатель ставятся поршни одного класса по массе.

Маркировка на днище поршня: 2 — класс поршня по диаметру отверстия под палец; С — класс диаметра юбки порш­ня; — при установке поршня в цилиндр стрелка должна быть направлена в сторону привода ГРМ; Г — класс поршня по массе.

41. Маркировка классов шатуна по мас­се и диаметру отверстия под порш­невой палец наносится на крышке шатуна.

Маркировка на крышке шатуна: Н — класс шатуна по массе; 2 — класс ша­туна по диаметру отверстия под поршневой палец.

42. Перед сборкой шатунно-поршневой группы из новых деталей необходимо подобрать пальцы к поршням и ша­тунам. Класс поршня и шатуна по диаметру отверстий под палец должен соот­ветствовать классу диаметра пальца. Правильно подобранный поршневой палец, смазанный моторным маслом, должен входить в отверстие верхней головки шатуна с усилием нажатия большого пальца руки и не выпадать из него при верти­кальном положении.

43. При сборке поршня с шатуном ори­ентируем их так, чтобы при установ­ке в цилиндр, выбитый на шатуне по­рядковый номер располагался бли­же к задней стенке блока цилиндров (на которой расположен масляный фильтр). Перед установкой поршневых колец на поршень необходимо проверить тепловые зазоры в замках колец. Для этого вставляем поршневое коль­цо в тот цилиндр, в который оно будет установлено при сборке и выравниваем кольцо днищем поршня.

44. Набором плоских щупов прове­ряем зазор в замке поршневого кольца. Зазор должен быть равен 0,25-0,45 мм. Предельно допустимый зазор при из­носе 1 мм.

45. Смазываем моторным маслом канав­ки на поршнях под поршневые коль­ца. Устанавливаем кольца на поршни. Нижнее компрессионное кольцо устанавливаем проточкой («скреб­ком») вниз. Если на кольце нанесена метка «ВЕРХ» или «ТОР», кольцо распола­гаем меткой вверх.

46. Располагаем кольца следующим об­разом:

  • замок верхнего компрессионного кольца ориентируем под углом око­ло 45° к оси поршневого пальца;
  • замок нижнего компрессионного кольца — под углом 180° к оси зам­ка верхнего кольца;
  • замок маслосъемного кольца — под углом 90° к оси замка верхнего компрессионного кольца.

47. При установке маслосъемного коль­ца стык расширителя располагаем со стороны, противоположной замку кольца. Перед установкой деталей цилиндропоршневой группы смазываем цилин­дры, поршни с кольцами и шатунные вкладыши подшипников коленчатого вала моторным маслом.

48. Перед установкой поршня в ци­линдр надеваем на поршень ре­гулируемую оправку и стягивая оправку, сжимаем порш­невые кольца.

49. Устанавливаем поршень с шатуном в цилиндр. При этом шатунная шей­ка коленчатого вала данного цилин­дра должна находиться положении нижней мертвой точки. Упираясь рукояткой молотка в днище поршня, проталкиваем его в цилиндр.

50. Сняв оправку, досылаем рукояткой молотка поршень в цилиндр до упо­ра. При этом контролируем посадку вкладыша нижней головки шатуна на шейку коленчатого вала.

51. При установке крышки шатуна порядковые номера на шатуне и крышке должны совпадать и рас­полагаться с одной стороны ша­туна.

52. Дальнейшую сборку двигателя про­водим в обратной последователь­ности.

В статье не хватает:

  • Фото инструмента
  • Фото деталей и расходников
  • Качественных фото ремонта

Источник: https://wiki.zr.ru/83_Ремонт_Kalina

ОСТАВЬТЕ КОММЕНТАРИЙ